影响; 3.3管磨机主电机运行电流通过优化各仓研磨体级配,在实现“磨内磨细”的前提下,控制管磨机研磨体装载量<200t,磨机主电机(进相后)运行电流由原 210A(达到额定电流的83.67%)降至170A--180A之间(只达到额定电流的67.73%--71.71%);3550kw主电机实际运行功率显著降低(约减少驱动功率700kw左右); 3.4保持磨头均匀进料、消除一仓研磨盲区相对小规格磨机采用中空轴螺旋形式均匀喂料方式而言,大型管磨机采用的进料簸箕,因物料折射导致冲料现象时有发生(据笔者实际测量:不同物料水份、不同下落高度、不同折射角度等因素产生的一仓研磨盲区在0.5m--1.8m之间,无形之中减少了磨机一仓的有效研磨长度); 通过在磨头进料簸箕前端增设挡料缓冲板,并在簸箕两侧面各开设一个宽度120mm的下料口;同时,在保证喂料簸箕强度的前提下, 将底部切割、均布四个长方形下料口,实现物料均匀分流喂入磨内, 有效的防止了冲料、消除一仓研磨盲区(基本无盲区),始终使一仓保持较高的粗粉磨能力; 3.5杜绝因磨头冒灰而影响现场工作环境下料管道增加缓冲阀,确保入磨物料量均匀稳定;保持磨尾拉风量及磨头负压,有效控制磨头冒灰;创造良好的现场工作环境。 3.6出磨气体温度及出磨物料温度控制实际生产过程中,通过对不同储库熟料与混合材的合理搭配,以及对管磨机研磨体装载量的优化,减少物料磨细过程中研磨体与衬板之间摩擦自发热等因素,可以控制出磨气体温度≤100℃,出磨水泥(磨尾进入选粉机分级)≤110℃左右; 在该粉磨系统正常、稳定运行过程中,取样测试入磨、出磨、成品、回粉的R45μm筛余、比表面积(与之对应的颗粒粒径分布数据作为参考)、计算循环负荷及选粉效率,具体数据见表3: 表3 改造前、后循环负荷与选粉效率(R45μm筛余%) 项目出磨细度回粉细度成品细度循环负荷(%) 选粉效率
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