原因分析(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;(2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;(3)混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。3、防治措施(1)在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇筑,在模板内充满混凝土,认真分层振捣密实,预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇筑门,严防漏振;(2)砂石中混有的粘土块、模板工具等杂物若掉入混疑土内,应及时清除干净;(3)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,刷涂界面剂后,用高强度细石混凝土仔细浇筑、捣实。(四)露筋1、表现形式混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。2、原因分析(1)浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块移位、垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板形成外露;(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;(3)混凝土配合比不当,产生离折,靠模板部位缺浆或模板漏浆;(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;3、防治措施(1)浇筑混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,在配合比合格的前提下,保证混凝土有良好的和易性;(2)模板应充分湿润并认真堵好缝隙;(3)混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调直整正;保护层混凝土要振捣密实;(4)正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角;(5)表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平;(6)漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,刷涂界面胶后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。(五)缝隙、夹层1、表现形式
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