损失为:Р期望零件个数:Р期望损失费用:Р即,要使平均损失费用达到最低,则等价于求最佳的,使达到最小。Р5.4.2模型三的求解Р利用 MATLAB 对上述模型进行求解,可得到,,。即每生产 30 个零件检查一次,生产 600个零件后进行定期换刀,期望损失费用为 10.4212。Р5.4.3 模型三的评价Р此模型考虑到了工序出现故障并不是完全由刀具故障引起的,对概率密度函数进行了修正,最后将求解最佳检查间隔和换刀间隔转化求解每个零件的最小期望损失费用,使模型的目标性更强。但此模型未将其它故障的概率算入工序发生故障的概率中,实用价值较差。Р六、模型的优缺点Р6.1 模型的优点Р1、本文建模思想易于理解,模型操作性强;Р2、对零件的检查采取了等间隔抽查,简化了模型,使模型便于建立和求解;Р3、将每个零件的平均损失费用作为目标函数,建立了评估体系,既有利于求出模型的最优解,又比较符合实际生产中企业取舍方案的标准;Р Р6.2 模型的缺点Р1、我们没有对模型进行模拟仿真:Р2、在模型一和模型二中,我们忽略了其他导致故障发生的原因,只考虑了刀具故障。Р七、模型的改进与推广Р7.1模型的改进Р对于问题二, 由于工序正常时产出的零件仍有2% 为不合格品, 而工序故障时产生的灵件有40% 为合格品, 这样工作人员在通过定期检查单个零件来确定工序是否出现故障的检查方式必然会导致两种误判(1)正常工序时因检查到不合格零件而误认为出现故障;(2)工序发生故障后检查到的仍是合格品而认为工序正常, 这两种情况都将造成很大损失. 我们建议采取不等间距的检查方式,分为以下几种情况:Р(1)连续两次检查都为正品时,我们认为工序正常,继续生产;Р(2)连续两次检查都为次品时,我们认为工序发生故障,进行维修使其恢复正(3)常后再生产;Р(4)连续两次检查中一次为正品,另一次为次品时,继续第三次检查,再进行判断;
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