在产品的介绍、产品的设计方法、工艺因素对制粒效果的影响等。从产品结构看, 国外的环模颗粒机种类齐全, 性能优异; 国内的环模颗粒机品种比较单一, 性能与国外先进水平有一定的差距, 而且由于机理分析少, 试验数据少, 设计缺乏相应的支撑。针对上述问题, 本文将以江苏牧羊集团现有产品为基础, 通过机理分析与数值分析对环模颗粒机的结构进行优化计算,并通过试验进行验证,最终提高生产率、提高产品品质。具体研究内容包括: (1) 环模颗粒机主要结构参数的分析计算; (2) 环模颗粒机关键部件的结构优化分析; (3) 环模颗粒机结构优化试验研究。第二章环模颗粒机主要结构参数的分析计算 2.1 环模颗粒机成形过程颗粒压制机的颗粒成形过程, 是建立在粉粒体间存在间隙的基础上。粉料在温度、摩擦力和挤压力等综合因素的作用下, 使粉粒体的空隙缩小, 形成具有一定密度和强度的颗粒。根据粉料在挤压过程中不同的状态, 可将其分为3 个区,即供料区、变形压紧区和挤压成形区( 见图 2-1) 。(1) 供料区:物料基本不受机械外力的影响,但它受离心力的影响(环模旋转) ,使粉料紧贴在环模的内圈上,密度为 0.4 ~ 0.7g/cm3 。(2) 变形压紧区: 随着模、辊的旋转, 物料进入压紧区, 受到模辊的挤压作用, 粉料之间产生相对位移。随着挤压力的逐渐增大,粉粒体间空隙逐步减小,物料产生不可逆的变形,密度增加到 0.9 ~ 1.0g/cm3 。(3) 挤压成形区:在挤压区内,模辊间隙较小,挤压力急剧增大,粉粒体之间接触表面积增大,产生较好的粘接, 并被压入模孔。物料由于产生弹性变形和塑性变形等组合变形, 形成的颗粒密度达到 l.2~ 1.4g/cm3 。物料被挤压出模孔之后有一定的回弹率(即颗粒直径略大于压模孔径) ,一般回弹率为 2% ~ 5% 。物料的物理性质、环模的长径比(L/D) 都会影响回弹率。
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