区与易变形区之间,为自由变形区。观察变形前后的坯料形状,便可以发现其形状在变形后呈单鼓形,这正是由于不均匀变形。2)比较图9和图10,其与图7和图8应变分布情况相似。再比较图7和图9,可以看出:不同高度,在相同压下量下,应变分布同样较均匀,但最大应变的大小有所差异。最后比较图8和图10可以看出:不同高度,在相同压下量下,不均匀变形所对应的各个区域的体积跟最大应变大小都有所差异。综上,高度对均匀变形和不均匀变形的应变状态同样有影响。3.3观察破坏系数分布图11方案一(高度150;摩擦系数0)图12方案二(高度150;摩擦系数0.2)图13方案三(高度250;摩擦系数0)图14方案四(高度250;摩擦系数0.2)由上面四幅图可以看出,破坏系数均为0。说明在此镦粗过程中,晶格畸变不是很严重,坯料不容易被破坏。①坯料无摩擦,即均匀变形时,其对坯料的破坏很小;②坯料有摩擦时,即不均匀变形时,圆柱体侧面周向承受附加拉应力,但是由于变形程度不大,所以对坯料的破坏也很小。3.4成型过程载荷分析图15四种方案成型过程载荷1)比较图15中每条线段可以看出:在开始较短时间内载荷呈线性增大,该段时间内的变形为弹性变形,载荷迅速增加,变形很小;在后面的所有时间内载荷呈非线性增长,该时间内的变形主要为塑性变形,变形较大,载荷增长较弹性变形慢。弹性变形阶段,载荷上升的主要原因是原子间相互作用力;塑性变形阶段,载荷上升的主要原因是加工硬化。2)比较方案一和方案二对应的曲线可以看出:方案二接触表面有摩擦力即产生不均匀的坯料,塑性变形阶段的载荷曲线高于方案一接触表面无摩擦即产生均匀变形的坯料。这是由于不均匀变形产生的附加应力,使金属的塑性降低,变形抗力升高。3)比较方案三和方案四对应的曲线,其与方案一和方案二的情况相似。只是载荷大小有所差异。4)比较方案一和方案三对应的曲线可以看出:相同压下量,均无摩擦的这两
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