要求日益严格,同时新材料的开发成功和和常规超临界技术的成熟也为超超临界机组的发展提供了条件。主要以日本(三菱、东芝、日立)、欧洲(西门子、阿尔斯通)的技术为主。这个阶段超超临界机组的技术发展具有以下三方面的特点:Р3、发展的三个阶段Р1) 蒸汽压力取得并不太高,多为25MPa左右,而蒸汽温度取得相对较高,主要以日本的技术发展为代表。近期欧洲及日本生产的新机组,大多数机组的压力保持在25MPa左右,进汽温度均提高到了580℃-600℃左右。?2) 蒸汽压力和温度同时都取较高值(28MPa-30MPa,600℃左右),从而获得更高的效率。主要以欧洲的技术发展为代表,在采用高温的同时,压力也提高到27MPa以上。压力的提高不仅关系到材料强度及结构设计,而且由于汽轮机排汽湿度的原因,压力提高到某一等级后,必须采用更高的再热温度或二次再热循环。近年来,提高压力的业绩主要来源于欧洲和丹麦一些设备制造厂家。?3) 开发更大容量的超超临界机组以及百万等级机组倾向于采用单轴方案。为尽量减少汽缸数,大容量机组的发展更注重大型低压缸的开发和应用。日本几家公司和西门子,阿尔斯通等在大功率机组中己开始使用末级钛合金长叶片。Р为了发展高效率的超超临界机组,从80年代初开始美国、日本和欧洲都投入了大量财力和研究人员开展了各自的新材料研发计划,这些材料分别针对不同参数级别的机组,如593℃(包括欧洲的580℃机组和日本的600℃机组)级别、620℃级别、650℃级别和正在研发之中的更高温度级别的机组。新开发的耐热材料在投入正式使用之前进行了大量的实验室和实机验证试验。Р到目前为止欧洲已经成功投运了主汽温度为580℃的超超临界机组,日本投运了主汽温度为600℃的机组,从材料的实机验证结果来看,国际上目前成熟的材料已经可以用于建造620℃的机组,而据日本最新的报导称已经可以提供650℃机组所需的关键部件材料。
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