时为了保证工件的加工精度和表面质量,也可采用二次走刀。多次走刀时,应尽量将第一次走刀的切削深度取大些,一般为总加工余量的2/3~3/4。Р 在中等功率的机床上、粗加工时的切削深度可达8~10mm,半径加工(表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm)时,切削深度取为0.5~2mm,精加工(表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm)时,切削深度取为0.1~0.4mm。进给量f的选择Р 切削深度选定后,接着就应尽可能选用较大的进给量f。粗加工时,由于作用在工艺系统上的切削力较大,进给量的选取受到下列因素限制;机床—刀具—工件系统的刚度,机床进给机构的强度,机床有效功率与转矩,以及断续切削时刀片的强度。Р 半精加工和精加工时,最大进给量主要受工件加工表面粗糙度的限制。Р 工厂中,进给量一般多根据经验按一定表格选取(详见车、钻、铣等各章有关表格),在有条件的情况下,可通过对切削数据库进行检索和优化。Р 切削速度υc的选择Р 在ap和f选定以后,可在保证刀具合理耐用度的条件下,用计算的方法或用查表法确定切削速度υc的值。在具体确定υc值时,一般应遵循下述原则:Р 1)粗车时,切削深度和进给量均较大,故选择较低的切削速度;精车时,则选择较高的切削速度。Р 2)工件材料的加工性较差时,应选较低的切削速度。故加工灰铸铁的切削速度应较加工中碳钢低,而加工铝合金和铜合金的切削速度则较加工钢高得多。 3)刀具材料的切削性能越好时,切削速度也可选得越高。因此,硬质合金刀具的切削速度可选得比高速钢高度好几倍,而涂层硬质合金、陶瓷、金刚石个立方氧化硼刀具的切削速度又可选得比硬质合金刀具高许多。Р 此外,在确定精加工、半精加工的切削速度时,应注意避开积屑瘤和鳞刺产生的区域;在易发生振动的情况下,切削速度应避开自激震动的临界速度,在加工带硬皮的铸锻件时,加工大件、细长件和薄壁件时,以及断续切削时,应选用较低的切削速度。
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