主要来源于煤炭燃烧,其中燃煤火电厂排放的SO2占总排放量的50%以上。Р循环流化床锅炉是近二十年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染的清洁燃烧技术,其主要特点在于燃料及脱硫剂经多次循环、反复地进行低温燃烧和脱硫反应,炉内湍流运动强烈,不但能达到低NOx排放、90%的脱硫效率和与煤粉炉相近的燃烧效率,而且具有燃料适应性广、负荷调节性能好、灰渣易于综合利用等优点,因此,在国际上得到了迅速的商业推广。Р循环流化床锅炉具有燃料适应性广、低成本控制污染物排放、能够实现灰渣综合利用等优点,尤其适合我国燃料市场复杂多变的特点,在中国得到广泛应用。据不完全统计,我国已经装备容量不等的CFB机组约3000台,投运容量约72870MW,占我国火电总装机容量的12.1%,超过了中国之外所有循环流化床锅炉锅炉机组装机容量的总和。Р循环流化床锅炉采用炉内添加石灰石粉脱硫,与常规湿法脱硫相比,无论是初投资,还是设备的运行维护费都低得多,也没有烟囱防腐问题循环流化床锅炉炉内脱硫一般采用石灰石粉作为脱硫剂,石灰石粉的粒度分布一般需要满足最佳要求,与锅炉的设计和运行特性有关。如果石灰石的粒度偏大,由于脱硫产物硫酸钙的摩尔体积远大于碳酸钙的摩尔体积,会导致脱硫产物覆盖在颗粒表面,使颗粒内部的脱硫剂不能够与SO2充分接触导致脱硫剂的利用率降低;如果石灰石的粒度偏小,脱硫剂一次通过炉膛后未经分离器捕捉直接进入尾部烟道,没有实现在炉内的多次循环利用,也将导致脱硫剂的利用率降低。此外,石灰石的粒度偏低,也会导致石灰石制粉系统的耗电量大幅度增加。大量研究结果表明,循环流化床锅炉脱硫用石灰石粉的最佳粒径分布在0.1~1.5mm左右,石灰石粉的粒度偏离上述范围导致石灰石耗量增加。Р循环流化床脱硫机理Р循环流化床锅炉脱硫工艺是近年来迅速发展起来的一种新型脱硫技术,通常采用向炉内添加石灰石等脱硫剂在燃烧的同时实现脱硫,其工作
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