无倒棱和刃倾角的正负角度大小等因素。不论何种刀具,加工不锈钢时都必须采用较大的前角。增大刀具的前角可减小切屑切离和清除过程中所遇到的阻力。对后角选择要求不十分严格,但不宜过小,后角过小容易和工件表面产生严重摩擦,使加工表面粗糙度恶化,加速刀具磨损。并且由于强烈摩擦,增强了不锈钢表面加工硬化的效应T刀具后角也不宜过大,后角过大,使刀具的楔角减小,降低了切削刃的强度,加速了刀具的磨损。通常,后角应比加工普通碳钢时适当大些。一般车削马氏体不锈钢时,刀具前角g0取10°~20°较为适宜。后角a0取5°~8°较合适,最大不超过10°。此外,刃倾角ls,负的刃倾角可保护刀尖,提高刀刃强度,一般选取g0为-10°~30°。主偏角kr应根据工件的形状、加工部位和装刀情况来选择。刃口表面粗糙度应为Ra0.4~0.2µm。在刀具结构上,对外圆车刀采用外斜式圆弧断屑槽,靠刀尖处切屑卷曲半径大,靠外缘处切屑卷曲半径小,切屑翻向待加工表面而折断,断屑情况好。对于切断刀,可将副偏角控制在1°以内,这样可以改善排屑条件、延长刀具的使用寿命。2.3合理选择切削用量切削用量对工件表面质量、刀具耐用度、加工生产率影响较大。而切削理论认为,切削速度V对切削温度和刀具耐用度的影响最大,进给量f次之,ap最小,而在数控车床上一次走刀加工的表面,其切深量ap是由工件尺寸与材料毛坯尺寸来决定的,一般为0~3mm。难加工材料的切削速度往往比普通钢的切削速度低得多,因为速度的提高,就会使刀具严重磨损,而不同的不锈钢材料又有各自不同的最佳切削速度,这个最佳切削速度只能通过试验或查阅有关资料确定。用硬质合金刀具进行加工时,一般推荐切削速度V=60~80m/min。进给量f对刀具耐用度影响不如切削速度大,但会影响断屑和排屑,从而影响工件表面的拉伤、擦伤,影响加工的表面质量。被加工表面粗糙度值不高时,f选用0.1~0.2mm/r。
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